Después del desarrollo de la soldadura con gas inerte y la creación del soplete para TIG, el sistema MIG no tardó en surgir. Desde el año 1948 hasta la fecha, este tipo de soldadura ha sido ampliamente usada. Ambas, TIG y MIG son muy conocidas y utilizadas; sin embargo, hay diferencias entre ellas que las distinguen. La soldadura MIG es un cortocircuito que con características propias generará una nueva pieza por la fusión de metales.
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Soldadura MIG o GMAW
Referirse a ella como soldadura GMAW será probablemente entendido solo por quienes conocen muy bien el área. En el uso diario, MIG es el término manejado. Sin embargo, lo que sus siglas refieren es un proceso de soldadura por arco con metal gas inerte. Metal Inert Gas o Gas Metal Arc Welding hacen referencia a un proceso de fusión que se logra por un arco eléctrico formado por un electrodo de metal y la pieza a soldar.
MIG hace uso del gas inerte como protección del efecto de oxidación de la atmósfera sobre el electrodo, que en este tipo de soldadura es un alambre de soldar. A diferencia de la soldadura TIG en la que el electrodo de tungsteno no es consumible, en MIG el alambre sí se consume fundiéndose con la pieza que se está soldando.
El gas que utiliza es el argón o una mezcla de él con CO2. Para la protección de la soldadura, antes de emprender el procedimiento, hay que asegurarse que el tanque tenga capacidad suficiente de gas y que todo esté en orden con sus mangueras.
El equipamiento necesario
Este es un tipo de soldadura que requiere ciertos equipos específicos para tener resultados óptimos. Empecemos con las pistolas. Estas tienen un sistema de tracción y de empuje que al accionarlo da paso al gas, la corriente y el alambre, este último puede ser halado o empujado. Hay unas pistolas que traen incorporado el carrete de alambre permitiendo soldar a metros del equipo.
Una característica del alambre de acero es su revestimiento de cobre. El alambre que usualmente se utiliza es de tres tipos: alambre macizo para usarse con gas protector, alambre tubular con núcleo de polvos minerales usado también con gas protector, y el alambre tubular sin gas con núcleo de polvos que desprenden gas al arder. El uso de este último alambre es sin gas.
El tanque de gas comúnmente está lleno de argón; sin embargo, el helio o una mezcla de ellos pueden utilizarse para espesores específicos. Para controlar el flujo adecuado de salida de gas, reguladores como el manómetro y el fluviómetro cumplen la función de indicar la presión.
De igual manera y en relación al mismo aspecto, las mangueras para la conducción del gas y el agua son necesarias. Los rectificadores y convertidores se encargan de generar la corriente continua necesaria y un cable con el calibre adecuado y acorde al amperaje la conducirá.
Procesos en la soldadura MIG
Es una soldadura versátil que puede ser aplicada en aleaciones de aluminio, materiales no ferrosos y acero con espesor de delgado a medio. Hay ajustes previos e importantes que hacer antes de iniciar el procedimiento de soldadura en sí.
La intensidad de corriente influye en el aporte de calor, la dimensión y profundidad de penetración de la soldadura. El voltaje de arco controla su perfil y la velocidad de avance del alambre controla su intensidad. El ajuste y control de estos parámetros puede hacerse de manera semiautomática, automática o robotizada.
El proceso robotizado es usado a nivel industrial donde un robot ejecuta la programación. La forma automática se da cuando todos los ajustes se realizan previamente, y la semiautomática al combinar un ajuste previo con el arrastre manual de la pistola de soldar.
Desplazamientos y movimientos característicos
En la soldadura MIG, la posición ideal de la pistola es la horizontal. En esta posición, se logra que la acción del gas protector sea óptima y los cordones lisos tengan buen aspecto. El desplazamiento más común de la pistola es en sentido de derecha a izquierda, sobre todo, cuando se va a soldar aluminio. Este desplazamiento es el recomendado para lograr mejores cordones en calidad y penetración en espesores finos y medianos.
En cuanto a los movimientos, es imaginarse que se cosen piezas para unirlas. La soldadura puede ser lineal, circular, a impulsos o de forma pendular. La lineal es perfecta para usarse en placas de poco espesor para cordones de raíz. El movimiento circular es el adecuado cuando la separación entre los bordes es realmente grande, ya que un cordón ancho evitará penetraciones.
La soldadura a impulsos se hace con poco aporte de material cuando se necesitan cordones finos para pequeñas separaciones entre los bordes. Si la separación a soldar es muy, muy grande, entonces el movimiento recomendado es el pendular. En él, se dibujan cordones bastante anchos que demandan aporte considerable de material.
Ventajas
La soldadura MIG tiene numerosas ventajas pero también claras limitaciones. Entre sus ventajas pueden mencionarse:
- Pueden realizarse grandes cordones sin interrupción, ni discontinuidad. De esta manera, se logra un buen acabado.
- El hecho de que el carrete de alambre se encuentre en el soldador y que es empujado por rodillos permite evitar pérdida de tiempo para reponer electrodos.
- La eficacia del electrodo está calculada en un 98 por ciento.
- Se puede soldar en cualquier posición sin afectar una excelente penetración.
- La soldadura en espesores delgados es muy fácil.
- Produce pocas salpicaduras y una superficie soldada limpia.
Limitaciones
Como se dijo anteriormente, también presenta limitaciones que hay que considerar antes de decidir un procedimiento de soldadura MIG. Algunas son:
- El equipo y técnica son complejos demandando solo mano de obra calificada.
- El uso de tanque de gas la hace menos portátil.
- El costo del equipo es mucho mayor.
- El trabajo al aire libre no es recomendable, ya que las corrientes de aire podrían ocasionar que el escudo de gas salga del arco.
- Para un buen efecto no puede utilizarse en superficies oxidadas ni con sucio alguno.
Tomar en cuenta todas estas limitaciones hará que el procedimiento de soldadura MIG se logre con éxito y de una manera segura. Está de más recordar que al contemplar altas temperaturas y estar expuesto a rayos ultravioletas, el equipo de protección para el operario debe ser de cabeza a pies.
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